(资料图片仅供参考)

实时采集冲压机、折弯机、切割机设备状态、运行参数，通过电信5G网络传输到5G+数字孪生平台上，形成可视化图表与动画视频；在液晶看板上，车间管理人员通过查看生产流水线上的各项数据，精准掌握设备生产情况，快速响应各项生产任务……走进福建骏鹏通信科技有限公司生产车间内，一个个工业智能化场景映入眼帘。

图为福建骏鹏通信科技有限公司生产车间。企业供图。

福建骏鹏通信科技有限公司副总经理林科告诉记者，公司投入1600万元进行“工业互联网+智能制造”项目建设，既实现了结构件的智能化生产，减少材料流周转时间和信息流卡滞时间，同时增加了产能，提高设备综合稼动率，实现生产高度柔性化生产。“与原先生产模式相比，现在的生产效率提高了2倍，产品合格率由原来的83%提升到98%以上，节约全年平均能耗递减20%。”

从制造到“智造”，转变势在必行——作为一家专业从事新能源动力电池、新能源储能设备及网络通信设备结构件的研发、生产和销售的国家级高新技术企业，骏鹏公司的订单产品规格型号往往随客户下单情况而变，必须在最快的时间内给出相应的产品解决方案，如何加快生产进度、降低生产成本成为亟待解决的问题。

借助“5G+工业互联网”的数字孪生技术，骏鹏公司成功落地5G+数字孪生平台、5G+AI智能质检、5G+VR远程检修等多项创新应用。骏鹏公司品管部总监伏虎成对记者说，如今接到客户的新产品需求后，公司通过模拟仿真快速算出新产品数据，同时分析原材料库存情况，快速调整生产线，只需要10天到15天新产品就可以量产，比原来节省一半以上时间，极大提升了市场竞争力。

处于产业升级、经济转型的关键时期，一批传统制造产业融入数字化、智能化，也迎来了新生。在恒温恒湿的工作环境下，清花、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒、打包码垛等纺纱工艺流程全部由一台台高速运转的自动化设备完成，这是福建新华源科技集团有限公司投建的立华智纺项目生产车间的日常工作场景。

图为福建新华源科技集团有限公司立华智纺项目生产车间。本报记者 张博岚摄

从一个3万纱锭规模的小企业，发展成为旗下拥有4个纺纱生产基地、共计150万锭纺纱规模的集团企业，新华源集团诠释了一家企业的“从无到有，由弱变强”。公司乘着“数字福州”的风潮，不断延伸产业链，实现自身“强筋健骨”。

工作人员陈楠说：“新华源集团引进香港中文大学技术团队，联合成立福建数纺云信息科技有限公司，自主研发适用于企业应用场景的工业互联网纺织大数据管理平台，为企业装上‘智慧大脑’。车间开台、车间用工、设备运行、温湿度、产品产量等各类采集数据通过服务器上传到平台，实现对生产过程进行全面的数字化、可视化管控。”

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